生產全掌控、一屏覽車間，為智能制造插上“數字翅膀”

  生產車間內智能機械臂有序揮舞，自動導航車來回穿梭，管理看板前生產進度、作業情況、質量監控等數據不斷刷新，運營管理指揮調度有條不紊……為推進新一代信息技術與制造業加快融合，中國電科研發了“電科芯云”微系統協同設計平臺、智能制造和工業軟件、柔性數字化調測產線、智能工廠等解決方案，從產品設計到智能制造，為制造業數字化轉型提供全鏈條服務。

  提升智能制造“軟”實力

  “工業軟件建立了數字自動化規則體系，是智能制造的大腦?！奔夹g專家表示，微系統產品的研發較為復雜，不僅需要驗證過關的芯片模型，也需要能實現可信制造的工藝線，更需要匯聚多單位、多專業智力成果的流程和機制。因此，協同設計工業軟件必不可少。

  一切從需求出發，一切用研發作答。中國電科智能院發布了“電科芯云”微系統協同設計平臺，打造共享IP庫、開放工藝、云設計、協同空間、供需對接等系統和服務，開展基于可復用IP的協同研發并實現可信制造。

  “有了‘電科芯云’，只要注冊獲取授權，就可以開啟產品和技術研發創意?！奔夹g專家表示，平臺能為用戶提供一站式的軟硬件資源、智力成果共建共享共用環境，可支撐工程師在線設計與實時協同，協助用戶快速實現產品開發目標。

  中國電科14所研發的“睿行”智能車間整體解決方案，助力高端電子裝備企業實現8種以上電子組件混線生產，質量一次直通率達到98%，產品換線時間縮短到45分鐘，在用工減少三分之二的前提下產能提高2倍以上。

  中國電科14所研發的“睿知”智慧企業整體解決方案提供了實時高效的數字樣機協同研發和管理環境，實現身臨其境的無障礙溝通。在數字化研發環境下，方案通過構建電訊、結構和工藝數字樣機，可對裝備進行精準建模和虛擬仿真，協同開展各專業的設計和仿真，實現統一模型在系統、整機和模塊間的傳遞貫穿，滿足“概念進、樣機出”的智能研發需求，保障各項研制任務按時、保質完成。目前，該方案在航空、航天、船舶等行業300余家企業的多個重點裝備研制生產和服務保障中成功應用。

  描繪數字化工廠車間“智”未來

  “無論是老產線升級改造，還是新工廠建設，都需要運用數字化工具從整體上進行規劃布局、工藝仿真、虛擬制造?！奔夹g專家表示，以印制電路板為例，以往這種重要電子部件，面臨生產過程不透明、信息追溯困難、數據孤立、設備管理與維護成本高等痛點。

  電科網通承建的“5G智能工廠物聯網應用示范”項目，基于“云、網、邊、端”一體化協同應用架構，從生產制造到視覺管理，打造5G全連接智能工廠，實現生產信息記錄、操作指示、防錯防呆等智能化生產管理功能，為企業加速數字化轉型提供強有力的動能。

  中國電科10所研發柔性數字化調測產線，基于自動化測試設備和自動化物流設備的基礎能力模型化和服務化，可配置產線工作模式，解決制造行業產線復用度低的難題，實現調試生產環節從訂單到工藝、計劃、執行、物流、質量的全業務域信息化流程化管控。目前，產線通過建立設備能力模型和多種排程算法，完成多約束條件計劃排程，實現6種主要模塊、整機/系統的調試全工序，產能提升近兩倍。

  面向未來，中國電科將繼續發揮信息技術優勢，研發更多數字化管理、智能化制造、網絡化協同、個性化定制的新產品新服務，支撐制造業數字化轉型和智能化變革。